Oggi ho pensato di spiegarti come nasce l’aerografo, perché conoscere il percorso che dà vita a uno strumento “antico” come questo, sia utile per chi, come te, avvicinandosi a quest’arte, abbia la curiosità di capire il lavoro che ci sta dietro alla sua concezione e alla sua costruzione.
Oggi l’aerografo è prodotto secondo gli stessi criteri costruttivi e di funzionalità che venivano seguiti alla fine del 1800. I principi di funzionamento sono gli stessi di allora e ciò che cambia rispetto agli antenati dei nostri aerografi è da un lato la metamorfosi del ciclo produttivo – oggi completamente computerizzata – e dall’altro la ricerca sul piano del design e dell’ergonomicità.
Sono dunque lontani i tempi in cui gli aerografi erano semplicemente uno strumento con cui spruzzare i colori, dall’aspetto spartano e opaco (il bagno galvanico che ne determina la caratteristica cromatura esterna è una lavorazione industriale che cominciò ad essere praticata solo dal 1920).
Come detto, il ciclo produttivo è completamente cambiato: fino a pochi decenni fa, gli aerografi venivano realizzati artigianalmente, con operai che lavoravano al tornio, pezzo per pezzo. Oggi la produzione è stata trasformata in un ciclo quasi completamente computerizzato, dove l’intervento umano è circoscritto ai test di controllo qualità e all’assemblaggio.
Come si realizza questo “antico” strumento ai giorni nostri? Si comincia con lo stoccaggio delle barre di ottone lunghe dieci metri provenienti dalla fonderia. Le barre sono di diametri diversi, per permettere la realizzazione di componenti che hanno dimensioni differenti.
Le barre vengono trascinate su rulli e una troncatrice computerizzata le taglia in tanti piccoli cilindretti, a seconda di quale componente essi debbano in seguito diventare.
Dopo il taglio i cilindretti vengono portati su nastri selezionatori, e successivamente vengono convogliati alla tornitura. Anche il serbatoio dell’aerografo viene realizzato completamente al tornio, partendo da un cilindretto pieno.
Questo determina una grande produzione di scarto, i cosiddetti trucioli di ottone, che vengono rigorosamente recuperati, stoccati e riportati in fonderia, dove verranno di nuovo riconvertiti in barre di ottone.
Le lavorazioni prevedono la filettatura delle parti da accoppiare, la foratura e l’alesatura dei corpi degli aerografi, il lavaggio dei pezzi in appositi cesti e la successiva lucidatura, in una macchina con microsfere di ceramica, che al profano dà l’impressione di una strana lavatrice.
Una delle pochissime lavorazioni che vengono fatte fuori dallo stabilimento è il bagno galvanico, attraverso il quale si dona il caratteristico aspetto cromato all’aerografo.
Il bagno galvanico consiste nella reazione chimica con l’imposizione di una carica elettrica, a cui vengono sottoposti i corpi degli aerografi e di tutte le parti da cromare, immergendoli in una soluzione acquosa, contenente il sale del metallo da depositare (il cromo). In questo modo gli atomi di cromo vanno a ricoprire lentamente il pezzo e tanto più tempo si lascia agire questa reazione, tanto più la cromatura avrà spessore (sempre almeno alcune decine di micron, la millesima parte di un millimetro).
Tornati tutti i pezzi cromati allo stabilimento, si passa alla personalizzazione laser dei corpi, con le sigle dei modelli e il nome dell’azienda. Operazione che un tempo veniva fatta manualmente, incidendo con frese e pantografi.
La classificazione di tutti i pezzi, la codifica di ognuno di essi con codici a barre, permette una gestione molto veloce del magazzino e delle operazioni di assemblaggio, attraverso cui, in tempo reale, si ha sempre l’esatta disponibilità anche della più piccola delle guarnizioni.
A questo punto arriva in scena il fattore “umano”: l’operatore che assembla, collauda, seleziona, prova, scarta. Se fino a questo momento la produzione è stata gestita quasi integralmente in modo computerizzato, ora torna l’esigenza di rimettere l’uomo sopra alla macchina.
L’operatore assembla centinaia di pezzi, scarta quelli con difetti nella cromatura, sfridi o piccole imperfezioni, a volte marginali. Poi passa al collaudo vero e proprio, e alla successiva “prova” con inchiostri trasparenti come le Ecoline.
Se il segno sarà preciso, se l’aerografo non avrà problemi, passerà al reparto confezionamento, per poi essere imballato e spedito.
Ho avuto la fortuna diversi anni fa di essere ospite della Harder & Steenbeck e ho potuto vedere con i miei occhi il ciclo produttivo degli aerografi di questa azienda.
Ho avuto l’onore di avere come guida all’interno dello stabilimento di Amburgo addirittura il titolare, il signor Jens Matthießen con la moglie, assieme agli amici Katja e Roger Hassler, editori della rivista tedesca Airbrush Step by Step.
E’ stata una giornata davvero unica poter vedere dall’inizio alla fine come nascono gli aerografi che oggi noi usiamo abitualmente e capire l’estrema precisione delle lavorazioni attuali. Così distanti dall’operatore che una volta si metteva al tornio e costruiva un aerografo di sana pianta, partendo, sempre da una barra di ottone, ma lavorando tutto a mano.
